中科炼化环境保护简介

中科炼化位于广东省湛江市东海岛石化产业园区内，总占地8.58平方公里，包括1000万吨/年炼油等19套炼油装置、80万吨/年乙烯等11套化工装置，以及配套储运、热电、污水处理、码头、铁路等辅助设施。
　　1.采用源头清洁生产工艺。
　　中科炼化以“高端+精细”为主线制定发展规划，按照“清洁生产、总量控制、资源节约、循环经济”原则，采用清洁生产工艺技术和生产设备，最大限度提高资源和能源利用率。项目优化后采用了全渣油加氢方案，取消了环评阶段设计的延迟焦化装置，提升了项目整体的清洁生产水平。
　　中科炼化积极践行国家实体经济转型升级的要求，主要产品汽、柴油有欧Ⅳ标准提升至最新的国Ⅵ标准。发挥规模效应和一体化优势，实行热源综合利用，装置间深度热联合，充分考虑回收全厂低品位热能，设置余热回收设施回收低温余热用于制冷，炼油综合能耗、炼油单因能耗、乙烯单位产品能耗均符合国家限额标准，达到国内先进或领先水平。
　　2.采用最先进的环保技术和最严格的环保措施。
　　中科炼化环保总投资36.88亿元，采用目前国际先进的生产工艺控制和环保治理技术，最大限度减少各类污染物的产生，将对区域环境的影响降至最小。中科炼化废气废水污染物外排量相较于环评阶段明显减少，废气排放SO2、NOX、颗粒物总量分别比环评阶段削减了73%、33%、55%，外排废水量、COD、石油类、氨氮总量分别比环评阶段削减了18%、32%、44%及54%，排放指标均处在国内同行业领先水平。
　　（1）节水治污齐抓共管。按照“雨污分流、清污分流、污污分治、一水多用”原则，合理设置排水系统，尽可能提高水的重复利用率，最大限度减少新鲜水用量和污水排放量。污水处理场设置含油污水处理系统、含盐污水处理系统和生产废水再生利用系统，其中含油污水处理系统、生产废水再生利用系统处理后全部回用，不外排。全厂设计水资源重复利用率98.52%，污水回用率达76.20%，用水与排水在国内同类企业均处于领先水平。
　　（2）实现废气超低排放。动力站锅炉烟气采用炉内石灰石与炉外半干法组合脱硫工艺、采用SNCR+SCR组合脱硝工艺、采用电除尘+布袋除尘法组合除尘工艺，实现烟气“超洁净”排放。硫磺回收装置尾气采用氨法脱硫工艺，尾气SO2远低于国家最严限值。催化裂化装置采用美国EDV®脱硫(碱洗法)及SCR脱硝工艺，技术成熟、处理效率高。全厂火炬气经气柜回收、脱硫后作为工艺加热炉、乙烯裂解炉燃料，且全部采用低氮燃烧器，能够满足最严格的排放要求。
　　（3）打造“无异味”工厂。成品油装船、火车装车、汽车装车及油罐区均配套油气回收设施，设计采用中国石化严控指标，严于国家标准。聚烯烃装置脱气仓产生的尾气引入RTO设施焚烧，大幅度减少无组织排放。设备与管线泄漏通过开展LDAR检测及修复持　续降低，设置厂界VOC环境空气大气监测站，探索无人机空中红外探测VOC漏点，努力构建立体VOC防控体系。
　　（4）筑牢水体防控体系。厂内建立三级水体防控体系，装置区和罐区设围堰及雨污切换系统，雨排水系统设置集中控制阀，设置一座90000m3事故水池、一座50000m3雨水监控池，确保生产事故污水、污染消防水和污染雨水不排入外环境。收油船、收油机、围油栏、消油剂等应急物资齐全。
　　（5）规范固废综合利用及处置。动力站锅炉灰渣等一般固体废物全部综合利用。废碱处理设施对全厂废碱渣进行综合利用。厂内建有危险废物焚烧炉，焚烧部危险废物实现减量化，剩余危险废物送交有资质单位合规处置。

中科炼化以“奉献清洁能源，践行绿色发展”为己任，坚持“环保装置的管理标准要比生产装置更高”、“环保排放指标和产品质量指标同等重要”等原则，为社会提供清洁能源和绿色产品，强化源头减排、过程管控和末端治理，持续提升清洁生产水平，全面提高资源利用效率，坚定不移向“净零”排放目标努力，中科炼化将高质量推进“清洁、高效、低碳、循环”绿色企业实施计划，下一步努力建设成为安全绿色世界领先企业。